全球最大现浇免装饰混凝土停车楼北京环球影城停车楼项目通过竣工验收

近日，由中建二局三公司直营业务部承建的北京环球影城停车楼项目顺利通过竣工验收，该停车楼为全球目前最大的现浇免装饰混凝土停车楼，将在2021年5月环球影城开园后正式投入使用。

北京环球度假区坐落于通州区12平方公里的大型文化旅游区内，是以主题公园为核心的度假区，占地4平方公里。目前开发第一期工程，占地1.6平方公里，投资约460亿元。停车楼项目位于度假区最南侧，是整个度假区的南门，全球成千上万游客的临时落脚点。该项目合同额11.3亿元，合同工期621天，于2019年2月12日开工，2019年11月2日主体结构全面封顶。建筑总高度19米，地下一层，地上四层，东西长246米、南北长201米，总占地面积19万平方米，建筑面积22万平方米，可同时容纳8600辆机动车停放，其中地上停车位5554个、地下767个（包括新能源停车位430个）、地面2279个，屋面层也作为露天停车场使用。

停车楼完全参照美国奥兰多环球影城停车楼设计而成，为国内首个采用以60°快速停车为总体设计理念并结合环保节能理念设计的免装饰、免抹灰停车楼。停车区域开阔，可同时满足所有车辆单进单出，有效提高停车效率。整个停车场绝大多数车位均呈斜向上60度角设置，经工作人员引导，车辆采用斜向前进式停车，双排车辆前可以前后顺序停靠。当离开车位时，无需倒车，继续前行，即可离开停车库。不仅解决了传统停车楼无法满足集中大规模车流量的疏散问题，对比传统倒车入库方式，还能节约一半的时间，真正实现快速停车。

该项目免装饰混凝土要求一次成型，不做任何外装饰，对施工工艺要求极高。团队成员历经10月日夜奋战，硬是用匠心智造出了一座原生态美楼。停车楼1868根框架柱、4千延米剪力墙、4万多延米框架梁，从任何一个角度看，拼缝的线都在一条笔直的线上；阳角如同切割机切出来一般，所有截面尺寸精准；混凝土表面则像婴儿皮肤一样细腻光滑。

一是大胆尝试新工艺。首先是追求精益求精，寻找最优配合比。一般的样板工艺只需做1根柱子、1道墙的样板，而该项目将样板数翻了十倍做了188个，全部采用1:1比例，最终确定了最优配合比。其次是精选高精机器，实现最美切割。采用高速精密轨道锯进行木模板切割加工，切割角度偏差控制在0.1°内，切缝整齐，切面光滑，切割噪音小。在木模阴角施工时，根据现场模板设计，精确调整切割角度为45°倒角，完美实现每一处阴角零黑线。第三是创新换剂打磨，追求最强质感。为达到完美的脱模效果，项目团队大胆尝试，将用于炒菜的色拉油作为钢模板脱模剂，脱模效果很好。同时，钢模打磨至少五次以上，且做抛光处理，每一块打磨过的钢模如镜。

二是大力推行新科技。通过机电BIM深化设计，施工前对设计方案进行全面验证，施工时利用fuzor、lumion等软件制作模拟视频指导施工，还利用软件制作手机端的可视化模型，现场随时可通过扫描二维码查询相关部位的深化设计；引进了全自动直螺纹套丝机、自动滚笼机、天宝机器人、激光整平机、一体式污水处理站等10余项新设备，减少多余工序，提高一次成优率，提高施工安全与便捷。特别是全自动直螺纹套丝机，为北京市首批引入智慧工地的国际先进设备，能精细机械数据再进行钢筋加工，不仅提高了直螺纹的成型质量，还提高工效3-4倍；针对肥槽回填时正值雨季，30天需要回填25000m，正常的回填方式无法满足现场要求这一实际，经过多方论证采用了流态固化土回填，这种回填方式早期强度高、回填速度快，流动性强、适合狭小空间，抗渗性高、利于地下防水，无扬尘、绿色环保。

三是大力打造智慧工地，通过集成智能安全违章信息采集处理系统、人脸识别系统、劳务实名制闸机管理系统、健康智能筛查系统、安全教育上网答题系统等八大智能化管理系统，提高项目管理信息化水平，实现工地的智慧管理。

四是积极推行管理创新。引入国际OSHA管理理念，创新编制人、机、料、法、环安全预控制度及高风险作业指导监督管理程序共50项，还引入分包月度绩效考核评比制度，结合业主核心团队、EHS团队检查考核情况实施奖优罚劣，持续改进安全绩效，确保项目平安运行。

攻坚克难 破冰前行

免装饰混凝土建筑外墙直接是混凝土，看似简单，实则给施工带来了不小的挑战。前期，摆在项目团队面前的是四大难题：一是超高要求，免装饰混凝土要求结构成型后不得出现两米范围外如砂线、气泡等肉眼可见质量缺陷；二是超大体量，共有1868个框架柱以及免装饰结构的3.8万平米混凝土墙体和13.8万立方混凝土；三是超限结构，共有139个流水段、4.8万延米梁，模架安全管理难度高；四是超多专业，包含钢结构、预应力、消防、弱电、精装修、幕墙和市政园林等专业，协调难度较大。项目团队发挥攻坚力量，难关一一攻克。

一是混凝土质地均匀，色泽一致。混凝土浇筑体量巨大，需要多家搅拌站同时供应，为了找到合适的模板以及脱模剂，达到质地均匀，色泽一致的最佳效果，施工团队邀请3家供应方，耗费3个多月时间，对近10种不同模板进行了20多次混凝土浇筑实验，制作出近400份样品，对色泽、强度、耐久性、抗腐蚀性等参数进行详细比较，最终选取其中一个条件最好、颜色最好、最接近本色的混凝土。

二是支模密不透水，严丝合缝。在模板加工阶段，传统的模板加工允许偏差为3-5毫米，而该项目的精度要求极高，钢模板采用激光定位切割，木模板采用高速轨道裁板机加工，实现模板加工偏差控制在1毫米以内。在钢模板的安装阶段，采用3道憎水胶条，品字形粘贴的方式，确保模板达到密不透水，严丝合缝的效果。

三是样板严格把关，细致入微。除了解决混凝土和模板问题之外，样板引路是实操过程中的重头戏。项目制做了5组效果极佳的清水混凝土样板，经过实践发现，高精度的要求，木模板采用的是最好的镜面模板，且只用一次，钢模板重复使用前则经过至少5次打磨一次抛光，连常规的脱模剂也全都换成炒菜用的色拉油，苛刻的要求达成了完美的效果。

四是多专业统筹安排，工期快建。树立工期快建意识，编制总控、年度、季度、月度、周计划，设定不同预警等级，在月、周、日生产例会中进行工期对比、纠偏，解决生产过程中影响进度的问题。针对单层面积较大，在结构期间根据现场平面布置划分36个流水段，组织多个小流水段同步进行施工，同时通过加强部门联动、优化资源配置和工序合理衔接。2019年11月2日，项目全面封顶，比计划工期提前24天，2020年在疫情影响严重的情况下，项目仍圆满完成了甲方要求的竣工验收节点。（姜红 郭天宇闻江）